Дипломная работа: Анализ системы управления качеством и разработка организационных мероприятий по повышению ее эффективности на ООО "Фрегат"

Выводы по разделу 2

Анализ расчетных данных позволяет сделать вывод о том, что в 2006 году по сравнению с 2005 годом объем производства на предприятии вырос на 9,2% или на 89,6 тыс. грн.. Однако, при этом объем реализации снижен на 3,1% или на 60,8 тыс. грн. Если учесть, что при этом значительно выросла себестоимость реализованной продукции (на 13,4% или на 203,7 тыс. грн.), то станет понятно, почему предприятие последние два года работает убыточно.

Обращает на себя внимание динамическое уменьшение величины оборотных активов анализируемого предприятия (на 288,5 тыс. грн. или на 3,6%). Этот процесс логически взаимоувязан со значительным уменьшением его деловой и операционной активности и ухудшением технико-экономических показателей всей операционной деятельности предприятия.

При этом величина совокупных активов на предприятии также несколько снизилась за три анализируемых года (на 39,3 тыс. грн. или на 0,42%). Это происходит на фоне некоторого увеличения величины необоротных активов (на 249,2 тыс. грн или на 3,5%), что также является негативным фактом с точки зрения деловой активности предприятия, поскольку необоротные активы обладают меньшей скоростью оборачиваемости.

Производительность труда работников на предприятии несколько увеличивается (за три анализируемых года увеличение составило 823 грн. на работника или увеличение произошло на 6,95%), поскольку численность персонала несколько растет одновременно со значительным падением объемов товарного производства, это наглядно показывает недостатки в организационном и финансовом управлении предприятием.

На анализируемом предприятии, судя по статистическим данным, за три последних года (2004 – 2006) наблюдаются резкие колебания структуры источников капитала. Размеры заемного капитала постоянно растут (с 1312,5 тыс. грн. в 2004 году до 2569,9 тыс. грн. в 2006 году), абсолютные объемы собственного капитала неуклонно уменьшаются (с 7703,6 тыс. грн. в 2004 году до 2569,9 в 2006 году), при этом общий объем капиталов предприятия незначительно вырос (с 9016,1 тыс. грн. в 2004 году до 9157,6 тыс. грн. в 2006 году).

Уменьшение абсолютных размеров собственного капитала предприятия, а также резкое уменьшение его доли в структуре капитала (с 85,44% в 2004 году до 71,94% в 2006 году) наглядно показывает значительное увеличение степени финансовой зависимости предприятия от внешних инвесторов и кредиторов.

Поскольку на предприятии на протяжении последних двух лет наблюдаются убытки (в 2005 году чистые убытки составили 797,1 тыс. грн., в 2006 году – 464,1 тыс. грн.), эффект финансового рычага просчитать не удается, соответственно, согласно приведенной методике, нельзя сказать ничего определенного об эффективности использования капитала предприятия, т.е. капитал предприятия используется крайне неэффективно.

РАЗДЕЛ 3. ВНЕДРЕНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА ООО «КЕРЧЕНСКИЙ МОРСКОЙ ЗАВОД «ФРЕГАТ»»

3.1 Анализ и выбор альтернативных вариантов усовершенствования комплексной системы управления качеством на Керченском морском заводе «Фрегат»

Весь опыт проведения работ по решению проблемы качества продукции на предприятиях судостроительной отрасли определил необходимость использования при этом системного подхода. На его основе, в настоящее время, пытаются повсеместно создать и совершенствовать практически все системы управления.

Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Элементы любой системы, как правило, представляют собой системы (подсистемы) более низкого порядка, а каждая система (подсистема), в свою очередь, выступает как отдельный элемент системы более высокого порядка [32].

Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда, в первую очередь, необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему), между которыми должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления – информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту – информация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.

Следует, всё же, признать что системный подход в управлении качеством продукции на предприятиях пищевой промышленности – есть результат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащённости производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащённости средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных “разбраковщиков” выпускаемой продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации).

Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

Непереоценимое значение в создании комплексной системы и развитии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования.

Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы – комплексный план повышения качества продукции (программа “Качество”).

КС УКП представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования.

КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

1.Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2.  Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции и предоставляемых услуг.

3.  Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.

5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно – технической и технологической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:

- его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью;

- возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления;

- продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.

Обращаясь к организационному построению КС УКП, следует отметить, что:

- реализация выше указанных требований осуществляется на основе постоянно действующих организационно-технических, экономических мероприятий по обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при её разработке, производстве и эксплуатации;

- общее руководство системой осуществляет генеральный директор предприятия, определяющий политику в области качества продукции и обеспечивающий необходимые условия для её реализации;

- координация деятельности структурных подразделений по реализации политики в области качества и требований руководства по качеству, разработка основополагающих документов, общих правил и процедур по обеспечению качества возлагается на заместителя генерального директора по качеству;

- методическое руководство и координацию деятельности всех подразделений предприятия по управлению качеством осуществляет бюро управления качеством продукции, которое структурно входит в состав отдела технического контроля и подчиняется заместителю генерального директора по качеству;

- обобщение передового опыта и оперативное решение проблем по качеству решается с помощью коллективных органов в структуре КС УКП (постоянно действующая комиссия по качеству, совещание по качеству, группы качества в подразделениях, технические советы цехов, временные творческие коллективы);

- оперативная разработка организационно-технических мероприятий для предотвращения отказа изделий в процессе испытаний и эксплуатации осуществляется с помощью координационного совета по качеству.

Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:

- состояние конструкторской, технической, нормативно-технической, технологической документации;

- качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

- качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

- качество организации и управления производством;

- качество процессов производства и ритмичность работы;

- хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование…);

- качество управления персоналом.

Опыт показал, что именно такого рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством продукции.

В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в УКП накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран. При этом разработаны различные модели систем УКП. Наибольший интерес представляют модели Фейгенбаума, Эттингера-Ситтига и Джурана.

Каждую систему можно представить графически:

Модель Фейгенбаума – это треугольник, с разделёнными боковыми сторонами на пять частей горизонтальными линиями; а каждая часть, в свою очередь, подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 функций (участков), в основу которых практически положен только контроль качества продукции;

Модель Эттингера-Ситтига, разработанная специалистами Европейской организации по контролю качества (ЕОКК), графически изображается кругом, разделённым на секторы. Каждый сектор – это определённый этап работы. Эта модель уже учитывает и влияние спроса на качество продукции, а также предусматривает изучение рынков сбыта;

Модель Джурана – это восходящая спираль, а не замкнутый треугольник или круг. Спираль более полно отображает этапы непрерывного формирования и улучшения качества продукции. В неё включены две предыдущие модели, предусмотрено также постоянное изучение спроса на рынке сбыта и эксплуатационных показателей качества, что обусловливает полную ориентацию производства на требования потребителей и рынок сбыта [32].

На их основе детально разработаны системы управления и обеспечения качества продукции, в частности, в Японии и США.

В систему УКП входят следующие подсистемы:

- оценка опытного производства;

- планирование качества продукции и производственного процесса;

- контроль, оценка и планирование качества поставляемого материала;

- получение обратной информации о качестве продукции;

- оценка качества продукции и производственного процесса и их контроль;

- определение аппаратуры, позволяющей получить информацию о качестве продукции;

- обучение методам обеспечения качества, ориентация и повышение квалификации персонала;

- гарантийное обслуживание;

- руководство работами в области качества продукции;

- проведение специальных исследований в области качества продукции.

Международная организация по стандартизации (ИСО), взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей, разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП, устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции. В этих стандартах обобщён и сконцентрирован весь опыт передовых в области управления качеством продукции стран.

В соответствии с руководящими указаниями стандартов система качества должна функционировать одновременно со всеми другими видами деятельности, влияющими на качество продукции, и взаимодействовать с ними, воздействие системы распространяется на все этапы УКП, реализуемые в замкнутой петле качества, в основном соответствующей спирали качества.

Содержание петли качества можно выявить из следующих ее элементов:

1 – маркетинг, поиск и изучение рынка;

2 – проектирование и (или) разработка технических требований, разработка продукции;

3 – материально-техническое снабжение;

4 – подготовка и разработка производственных процессов;

5 – производство продукции;

6 – контроль, проведение испытаний и обследований;

7 – упаковка и хранение;

8 – реализация и распределение продукции;

9 – монтаж и эксплуатация технологического оборудования;

10 – техническая помощь в обслуживании оборудования;

11 – утилизация после использования продукции.

Обобщая передовой опыт УКП в промышленно развитых странах можно отметить следующее:

- цели и задачи в области повышения, обеспечения и улучшения качества продукции находятся в центре экономической политики каждой фирмы, компании, концерна… При этом, считается главным – удовлетворение запросов и требований потребителей;

- достижение требуемого качества продукции (с учётом цены) с минимальными издержками;

- поставка продукции потребителям в установленные сроки;

- основными критериями достижения целей в области качества продукции является удовлетворение требований потребителей и выпуск конкурентоспособной продукции;

- признание и реализация комплексного и системного подходов к УКП, как наиболее эффективных методов достижения целей и решения задач в области качества продукции;

- использование при производстве конкурентоспособной продукции средств труда высокого качества;

- непрерывное и систематическое обучение и специализированная профессиональная подготовка высококвалифицированных кадров в области обеспечения и УКП;

- постоянная, добросовестная и творческая работа всех работников по повышению, обеспечению и улучшению качества выпускаемой продукции;

- воспитание у каждого изготовителя продукции, исполнителя, у всех работников уважительного отношения к потребителю, заказчику;

- создание атмосферы уважительного отношения к работникам любой должностной категории и внимания к их нуждам, запросам, быту.

Наиболее эффективный способ поиска и исследования возможных причин ухудшения качества выпускаемой товарной продукции – построение диаграммы «причины-результаты».

Диаграмма «причины – результаты» (схема Исикавы) позволяет сделать вывод о том, что результат технологического процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина- результат. Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это было возможным, такая работа была бы не рентабельной, Если следовать принципу Парето (диаграмма Парето), требуется стандартизировать два три наиболее важных фактора и управлять ими. Но сначала нужно выявить эти главные факторы это можно определить методом мозговой атаки, то есть когда собирается группа экспертов – людей, которые имеют отношения или знакомы с конкретным процессом и обсуждают сложившуюся ситуацию. Потом берется одна из наиболее важных причин и с помощью диаграммы Исикавы определяется схема, которая представляет собой цепь причин и результатов.

Изучаемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Причины и факторы прямо и косвенно влияющие на проблему, изображаются наклонными стрелками. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы – отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы.

Перед предприятием стоит проблема – бездефектное, качественное производство. Используя диаграмму “причины- результаты” мы можем проанализировать данную проблему, выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на неупорядоченность системы управления качеством.

Теперь сделаем необходимые выводы. С помощью диаграммы “причины результат” были выявлены факторы, которые влияют на качество готовой закидки на всех стадиях технологического процесса. То есть, получена информация, необходимая специалисту для принятия управляющих решений. В заключение можно сделать вывод, что диаграмма Исикавы является очень эффективным средством для выявления факторов и причин влияющих на проблему, что является наиболее важным для управления качеством продукции в рамках КС УКП. Поэтому эта диаграмма получила широкое распространение на предприятиях в странах Европы, США и Японии.

 1.3                      2.3

 2.2 2.2.1

                             1.2

1.1.1                                                                                      2.2.2

                   1.1                                                             2.2.3

         1.1.2 1.1.3                              2.1

                                                                                                                  П

                                      3.1                       4.1.1

                                                       4.1

4.1.3  4.1.2  

3.2  4.3

                                                       4.2

3.3

Рис. 3.2 Диаграмма Исикавы для выявления и анализа причин выпуска некачественной продукции

Анализ первопричин.

Далее необходимо выявить те первопричины, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.

Эта диаграмма названа в честь итальянского экономиста, который использовал ее для анализа богатств Италии. Ее можно использовать очень широко. Иногда ее называют кривой “80/20” , так как часто получается, что 80% некачественной продукции связано всего с 20% всех возможных причин.

Диаграмма Парето-это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и оказывающая кумулятивную частоту. Что касается конкретного производства. то проблемы качества оборачиваются потерями (дефектные изделия и затраты. связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным числом видов основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, так как мнения разных лиц и инстанций субъективны, некорректны. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.

Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления дефектов в готовой продукции.

Для построения диаграммы Парето проранжируем наши первопричины. Для этого разработаем бланк таблицы, предусмотрев в ней графы для процентов к общему итогу, кумулятивных процентов. Расположим данные в порядке значимости. Готовое изделие (судовая переборка СП/350-1870) можно получить, используя в качестве заготовки либо стальные листы 0.9Г2Д-12, либо композитный состав, указанный в ТУ. Рассмотрим второй вариант получения готового изделия. В этом случае мы получим следующий бланк таблицы.

Таблица 3.1

Аналитическая таблица для построения диаграммы Парето

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12