Курсовая работа: Совершенствование производства листового стекла флоат-способом

Кальцинированная сода – продукт химического производства и представляет собой хорошо растворимый в воде мелкокристаллический порошок белого цвета. Химический состав соды – Na2CO3 содержащий 58,5% Na2O и 41,5% CO2. В составе примесей содержится не более 0,02% оксидов железа. Кальцинированная сода является главным реагентом, обеспечивающий процесс химических реакций при варке стекла и входит в состав стекла в виде оксидов натрия Na2O(R2O). Сода является сильнопылящим материалом, обладающим высокой гигроскопичностью и хорошей растворимостью в воде. Последнее свойство затрудняет хранение соды, поэтому ее приходится складировать в специальных вертикальных силосах, оснащенных системой аэрации, исключающие попадание влаги и слеживания соды.

Сульфат натрия – синтетический продукт, натриевая соль серной кислоты Na2SO4 который в основном составе содержит 43,7% Na2O и 56,3% SO3.

Сульфат представляет собой растворимый в воде мелкокристаллический порошок. Он применяется для активизации процесса осветления стекломассы. Обычно в комбинации с углеродом в качестве которого добавляется каменный уголь. Сульфат и уголь поступают на завод в готовом виде, но перед подачей в шихту проходит контрольное просеивание на сите с сеткой №1,2 (36 отв/см2).

Таблица 4

Одним из наиболее важных факторов определяющих выбор рецепта стекла для флоат-процесса, является кристаллизационная способность стекла, то есть те температурные пределы внутри которых оно может закристаллизоваться. Поэтому состав промышленного стекла всегда следует подбирать таким образом, чтобы температура верхнего предела кристаллизации была ниже температуры формования не менее чем на 25–30оС.

Для флоат-стекла этим требованиям удовлетворяют следующие составы:

Таблица 5

Состав стекольной шихты рассчитывается уже по заданному рецепту стекла с учетом химического состава применяемых сырьевых материалов. Весовой состав шихты является исходным для организации производства шихты. Он утверждается главным инженером предприятия и строго контролируется техническим персоналом цеха и ЦЗЛ. Помимо исходных сырьевых материалов в состав шихты вводится стеклобой образующийся во время производственного процесса. Масса стеклобоя вводится в количестве не более 20% (свыше 100%) от общей массы шихты.

Весовой состав шихты для флоат-стекла, рассчитанный для вышеприведенного рецепта:

Таблица 6

1.3 Выбор и обоснование технологического способа производства

Процесс стекловарения можно классифицировать по способу варки стекла (тип печи) и по способу формования ленты.

Для варки стекла применяют печи периодического и непрерывного действия. Периодические печи могут быть горшковыми и ванными, печи непрерывного действия – ванными.

До недавнего времени стекловаренные печи работали на генераторном газе. В настоящее время в связи с расширением использования природного газа почти все печи переведены на отопление этим дешевым, чистым и высококалорийным топливом. Используется в некоторых случаях и жидкое топливо (мазут, керосин).

Горшковые печи получили свое название от горшков, в которых производится варка стекломассы. Их изготовляют из лучших сортов огнеупорных глин. Емкость горшков может колебаться от 300 до 1000 кг и более.

По количеству горшков печи бывают одно- и двухгоршковые, а также многогоршковые (до 16 горшков).

Печи бывают с нижним (кадиевые) и верхним пламенем. В первом случае подача газа и воздуха в рабочее пространство печи, а также отвод продуктов сгорания осуществляются через вертикальные каналы, расположенные в центре пода; во втором случае – через горелки, расположенные в верхней части боковых стен рабочей камеры.

Нагрев воздуха, идущего на горение, осуществляется за счет тепла отходящих газов в регенеративных или рекуперативных устройствах, размещенных в нижней части печного строения.

Недостатками горшковых печей являются плохое использование площади пода, небольшая производительность (до 10 т/сут), потребность в дорогом и сложном хозяйстве для изготовления горшков, вынужденные перерывы в работе вследствие порчи горшков. Периодичность работы печей приводит к необходимости их охлаждения перед выработкой и разогревания для варки. Это приводит к большой и бесполезной трате тепла. Тепловой коэффициент полезного действия горшковых печей обычно не превышает 8%.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6