Курсовая работа: Организация работы роликового участка ВЧД по ремонту четырехосных цистерн

Между торцом корпуса и фланцем крышки устанавливают новое резиновое кольцо, имеющее сечение диаметром 4 мм, фланцевую поверхность крышки смазывают смазкой из расчета заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом корпуса буксы после затяжки болтов. После этого буксу закрывают крышками, прикрепляемыми к корпусу болтами М20, под которые также устанавливают пружинные шайбы. Под один болт крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой стороны устанавливают бирку с клеймами (см. рисунке 5.3).

Болт М20 крепительной крышки и болт М12 смотровой крышки увязывают между собой проволокой и ставят пломбу с клеймом ВКМ.

После монтажа буксовых узлов производить обкатку-прокручивание колесных пар на установке АЛ-2-3 с частотой вращения 250 об/мин. В течение 5 минут без приложения внешней нагрузки.

Правильность сборки буксы контролируют по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейке оси, которое должно быть совершенно свободным (букса вращается вручную). Допускается неравномерный зазор по всей окружности, при этом минимально допускаемый зазор 0,3 мм должен находиться в зоне расположения ушков крепительных крышек.

Причинами затруднительного вращения может быть чрезмерное заполнение буксы смазкой, случайное попадание в буксу посторонних тел (металлическая стружка, тряпки и т.д.), особенно опасно отсутствие осевого разбега буксы, трение сепаратора о борт внутреннего кольца заднего подшипника или о плоское упорное кольцо переднего. Эти причины должны быть немедленно выяснены и устранены.

Вручную проверяют осевое смещение буксы. Букса должна свободно перемещаться вдоль шейки оси в пределах осевого разбега. Не допускается защемление роликов в осевом направлении.

Восстановление трущихся поверхностей направляющих ребер и опорных поверхностей корпусов букс способом наплавки. Восстановлению наплавкой подлежат корпуса букс, удовлетворяющие по ремонтным параметрам требованиям Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98 и Инструктивным указаниям по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК. При этом наплавку опорной поверхности «Б» производить, если расстояние от оси буксы до опорной поверхности не менее 163 мм (без ребер жесткости) и 165 мм (с ребрами жесткости), наплавку же трущихся поверхностей «А» - если расстояние между челюстями вдоль оси вагона не менее 318 мм.

Корпуса букс подвергают визуальному осмотру. Корпуса букс с трещинами и отколами к наплавке не допускаются.

Для наплавки мест износа корпусов букс применяются сварочные электроды марок АНП-13 по ТУ-1272-035-01124328, обеспечивающие твердость 250-300 НВ и повышение износостойкости наплавленной поверхности до 4 раз.

Комплект оборудования участка включает:

- сварочный источник постоянного тока с номинальным значением тока не менее 300А;

- устройства для предварительного деформирования корпусов букс, состоящие из трех домкратов гидравлических ДПО с гидронасосом ручным и манометром;

- устройство для крепления корпусов букс и их поворота при наплавке восстанавливаемых поверхностей.

Перед восстановлением наплавкой опорные поверхности «Б» и трущиеся поверхности «А» корпусов букс зачищаются до металлического блеска щеткой и протираются ветошью.

Во время наплавки температура в помещении должна быть не ниже +10оС. При поступлении корпусов букс при температуре наружного воздуха ниже + 10оС, они должны предварительно до наплавки выдерживаться в цехе не менее восьми часов для выравнивания температуры.

Наплавка осуществляется на постоянном токе обратной полярности. Минус источника питания подсоединяется к корпусу буксы с помощью болта М 20, вворачиваемого в отверстие крепления крышки буксы.

Наплавка опорной поверхности «Б» производится без предварительного нагружения с припуском на механическую обработку 2 мм. Наплавку направляющих поверхностей «А» осуществляют с нагружением корпуса буксы в направлении поверхностей «А» усилием 16– 20 тонн с помощью домкрата. Усилие нагружения контролируется по манометру, установленному на гидравлическом насосе (при диаметре поршня 100 мм давление показываемое манометром 200–250 атм).

Контроль размеров производить после полного остывания корпуса буксы до температуры окружающей среды (не менее, чем через 6 часов после завершения наплавки) и после механической обработки. После механической обработки наплавленных поверхностей размеры проверяются от оси корпуса буксы и должны соответствовать требованиям инструкции 3–ЦВРК (утв. 12.03.98 г.)

Наплавленные корпуса букс должны иметь на наружной торцевой механически обработанной поверхности со стороны крепительной крышки маркировку клеймами по дуге в одну строчку: «Н» - корпус наплавлен; «114» - условный номер ВКМ; «03» - две последние цифры года.

Организация контроля за качеством проведения ревизии букс с роликовыми подшипниками. Основным условием обеспечения высокого качества полной ревизии букс с роликовыми подшипниками является строгое соблюдение требований Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3–ЦВРК (Утв. 1998 г.), Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар ЦВ/3429 (утв. 1977 г.), настоящего технологического процесса, а также технических указаний ОАО «РЖД» по осмотру и ремонту отдельных узлов и деталей вагонных букс с роликовыми подшипниками.

Ответственность за качество полной ревизии букс с роликовыми подшипниками в роликовом цехе несет непосредственно исполнитель, а также бригадир роликового отделения и мастер цеха, которые обязаны в процессе ремонта деталей и их сборки систематически контролировать качество осмотра и ремонта по операциям.

Исполнитель обязан отремонтировать, собрать, проверить и установить детали буксового узла на шейку оси в полном соответствии с требованиями действующей нормативно– технической документации. Перед сдачей бригадиру или мастеру выполненной работы исполнитель обязан лично проверить ее качество.

Всю осмотренную и отремонтированную продукцию бригадир принимает от исполнителей на рабочих местах и местах накопления. При обнаружении дефектов в принимаемой продукции исполнитель обязан устранить недостатки.

Контроль качества выполненных работ должен производиться последовательно, по этапам, включающим предварительный, текущий и заключительный контроль.

Предварительный контроль производится бригадиром и должен включать:

- контроль качества материалов, применяемых при выполнении работ;

- проверку инструмента, оборудования и технологической оснастки перед началом работы.

Текущий контроль должен производиться исполнителем или бригадиром при выполнении дефектации деталей и должен включать:

- контроль качества подготовительных работ. При контроле производится внешний осмотр и необходимые замеры с помощью мерительного инструмента, шаблонов, калибров и приборов;

- контроль качества сборочных работ. Контроль производится мерительным инструментом и шаблонами для проверки установленных размеров.

Заключительный контроль производится мастером роликового цеха.

Каждая колесная пара должна быть осмотрена и принята на соответствие размеров и требований нормативной документации приемщиком вагонов.

Гарантия на монтаж буксового узла: 4 года для пассажирских и 5 лет для грузовых колесных пар.

При проведении несоответствия запасных частей буксового узла установленным требованиям ГОСТа, ТУ и чертежей при их проверке комиссией по рекламационной работе оформляются акты–рекламации. Акты направляются заводам–поставщикам, в организацию поставившую продукцию (материальные склады) и в службу вагонного хозяйства.

Организация труда и управление в роликовом цехе. Основные виды работ на участке:

- демонтаж букс;

- ремонт и комплектовка подшипников;

- монтаж букс.

Общее руководство работой роликового цеха осуществляет мастер цеха. Руководство производственной бригадой по осуществлению полной ревизии роликовых букс возлагается на освобожденного бригадира.

Мастер цеха и бригадиры руководят работой, следят за соблюдением технологического процесса и контролируют качество выполняемых работ.

Бригадир перед началом работы, непосредственно на рабочих местах, распределяет обязанности между членами бригады.

Лица, выполняющие монтаж, осмотр и ремонт подшипников, должны быть обучены, испытаны и иметь удостоверение на право производства полной ревизии букс, осмотра и ремонта подшипников. Периодические испытания работников проводятся один раз в год, комиссией в составе начальника ВКМ и мастера роликового цеха.

На каждом рабочем месте должны быть вывешены выписки из технологического процесса для ремонтируемых на данном рабочем месте деталей и узлов.

5.1 Ремонт деталей буксового узла

Ремонт буксового узла ведется на основании следующей документации:

Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3 – ЦВРК

Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар ЦВ/3429

Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общее положение

РД 32.174-2001

Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов,

ЦВ-201-98

Каталог средств измерений и СДК, применяемых при ремонте и техническом обслуживании грузовых вагонов

Технологические выписки из инструкций и технологического процесса на всех рабочих местах роликового отделения

Выписка по техническому обслуживанию оборудования.

Конспект первичного инструктажа на рабочем месте, для всех работающих. Роликовый буксовый узел воспринимает статистические и динамические нагрузки, действующие на вагон, и передают их к вращающимся шейкам осей, а также ограничивают перемещение колесной пары при движении вагона, роликовые подшипники воспринимают радиальные и осевые нагрузки. Частыми неисправностями буксового узла, определяемые по внешним признакам, являются: при встречи поездов с ходу

- колесная пара идет юзом при отжатых тормозных колодках (подшипники полностью разрушены, ролики заклинены и не вращаются)

- выброс смазки хлопьями на диск и обод колеса, сильные потеки в зоне крышек (подшипники полностью разрушены)

- букса, с боковиной тележки, смещена вдоль шейки оси (подшипник полностью разрушен, повреждение торцевого крепления, гайка М110 полностью сошла с шейки оси)- корпус буксы имеет наклон по отношению к шейки оси, боковина тележки контактирует с корпусом буксы краем (проворот внутреннего кольца переднего подшипника на шейке оси, истирание шейки оси) при осмотре вагонов во время стоянки поезда:

- выброс смазки хлопьями через лабиринтное уплотнение на центр, диск и обод колеса, на наружную обшивку пола вагона, на детали рычажной передачи. В смазке видны металлические включения (латунь, железо), потеки смазки в зоне смотровой и крепительной крышек (подшипник полностью разрушен из-за заклинивания роликов, поворота внутреннего кольца, излома перемычек сепаратора, обводнение смазки, борта внутреннего кольца, повреждения торцевого крепления)

- на задней (лабиринтной) части корпуса буксы имеется валик смазки черного цвета с металлическими включениями (износ центрирующей поверхности сепаратора и изломы перемычек сепаратора, изломы борта внутреннего кольца, обводнение смазки, заклинивание роликов) поступающие колесные пары из ВСЦ подаются кран – балкой на эстакаду демонтажа роликовых букс. Снятые буксы, с блоком подшипников, подают на транспортер моечной машины для наружной очистки корпусов букс. Специальным приспособлением подшипники выпрессовывают из корпуса буксы и по наклонным лоткам подают на транспортер моечной машины для обмывки. Корпуса букс, буксовые крышки, детали крепления промывают в моющей установке и транспортируют в отделение ремонта.

При необходимости на сверлильном станке сверлят углубления в потолке буксы под термодатчики. Корпус буксы ставят на станок тельфером. С накопителя буксы передают на транспортер, ведущий в монтажное отделение. Детали роликовой буксы, кроме корпуса и подшипников, очищают в моечной машине и подают на накопитель. Зачистку деталей делают на специализированном устройстве. Роликовые подшипники от моечной машины по наклонным лоткам поступают в ремонтное отделение. С целью выполнения ремонтных работ на роликовых подшипниках в отделении предусмотрены приспособления для разборки подшипников, ремонтный верстак, приспособление для шлифования поверхностей бортов колец подшипников.

Корпуса роликовых букс с размерами не обеспечивающими требований НТД направляются на участок восстановления наплавкой. Этот участок оборудован тремя постами полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа в водяной ванне и горизонтально-фрезерным станком для механической обработки наплавленных поверхностей.

Монтажный участок оборудован стендом емкостью 20 к/пар одновременно, обеспечение рабочих мест корпусами букс и другими деталями осуществляется цепным конвейером. В монтажном участке буксовый узел комплектуют на шейках осей колесных пар. Для нагрева и съема внутренних колец подшипников и лабиринтных колец букс в монтажном отделении имеется нагреватель.

Ремонтно-комплектовочный участок оснащен приборами для измерения и подбора деталей подшипников, прессом для испытания полиамидных сепараторов, приспособлениями для зачистки роликов и колец подшипников, а также необходимыми средствами неразрушающего контроля роликов, колец и сепараторов подшипников.

Каждый подшипник состоит из внутреннего и наружного колец, между которыми, находятся ролики, удерживаемые в сепараторе на одинаковом расстоянии друг от друга. Внутреннее кольцо подшипника устанавливается на шейку колесной пары с натягом, а наружное в корпус буксы свободно. Ролики свободно перекатываются между наружным и внутренним кольцами по дорожкам качения. Свободное перемещение роликов обеспечивается радиальным и осевым зазорами, а также осевым разбегом.       

Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, дистанционные и лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки и шайбы, болты промываются в моечных машинах автоматического, конвейерного или камерного типа моющими жидкостями при температурах не ниже 90 С. Первая моющая жидкость содержит 3 – 5 % каустической соды, а вторая

8-10% отработанной смазки (ЛН-ЦНИИ) от объема воды в ваннах. Промытые и освобожденные от коррозии подшипники, подаются в отделение осмотра и ремонта подшипников. Ремонту подлежат подшипники диаметром 250 мм, не имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка». Отремонтированные подшипники проверяются и комплектуются по радиальным и осевым зазорам, по диаметрам внутренних колец и осевым разбегам. Роликовые подшипники должны промываться в автоматических моечных машинах мыльной эмульсией 8-10% отработанной смазки (ЛЗ-ЦНИИ) от массы воды, подогретой до температуры 90-95 С. Новые роликоподшипники или отремонтированные, также промываются в автоматических моечных машинах. Для промывки новых подшипников допускается применять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки (ЛЗ-ЦНИИ). Блоки цилиндрических роликоподшипников на горячей посадке ø 250 мм, внутренние кольца которых не снимались с шеек осей, рекомендуется промывать в моечной машине с технологическими внутренними кольцами или специальными приспособлениями. Допускается обмывка вместе с внутренними кольцами. Радиальные зазоры у цилиндрических подшипников определяются непосредственно на шейке оси колесных пар. Замер производится щупом в нижней части подшипника – он должен быть не менее 0,4 мм. Полученные зазоры на диске колеса и в журнале формы ВУ-90 внутренние кольца цилиндрических подшипников подбирают на шейку оси по натягу, который создается за счет разности диаметров внутренних колец и шейки оси.

Лабиринтные кольца после зачистки проверяются бригадиром. На посадочных поверхностях и лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусеницы.

На крепительных и смотровых крышках не допускаются трещины, задиры, заусеницы, изгибы, перекосы и другие дефекты. Смотровые крышки деформированные по привалочной поверхности, выравниваются.

Корпуса роликовых букс с размерами не обеспечивающими требованиям НТД направляются на участок восстановления наплавкой. Этот участок оборудован тремя постами полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа в водяной ванне и горизонтально – фрезерным станком для механической обработки наплавленных поверхностей.

К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Монтаж букс осуществляется слесарем согласно инструкции 3–ЦВРК и технологических карт. Лабиринтные кольца подбирают по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной части оси. Перед установкой лабиринтное кольцо предварительно нагревают до температуры 125–150 °С, предподступичная часть оси покрывается тонким слоем трансформаторного масла.

При надевании лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси. На шейку оси одевают монтажную втулку, торцом которой наносят удары по лабиринтному кольцу до получения чистого металлического звука. Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывается смазка.

Нагретое внутреннее кольцо заднего подшипника бортом вперед, надевают через направляющий стакан на шейку оси и при помощи монтажной втулки доводят до лабиринтного кольца. При установке внутреннего кольца переднего подшипника обращается внимание на плотность его прилегания к внутреннему кольцу заднего подшипника.

Закрепление внутренних колец подшипника на шейки оси осуществляется натягом, который создается за счет разности диаметров колец и шейки оси. Перед установкой, кольца нагревают до температуры 100 – 120 °С. По мере остывания внутренних колец гайки или болты подтягивают до полного прилегания их друг к другу и лабиринтному кольцу. Кольца остаются затянутыми до полного остывания до температуры окружающей среды, после чего гайку или шайбу, упорное кольцо снимают и контролируют плотность внутренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу при помощи щупа.

В корпус буксы после покрытия ее посадочной поверхности тонким слоем масла последовательно вручную вставляют блок заднего подшипника так, чтобы маркировка на кольце была обращена к лабиринтной части буксы, а блок переднего подшипника устанавливают так, чтобы маркировка была обращена к передней части корпуса. Перед установкой блоков в корпус буксы, ролики, дорожки качения и борта наружных колец смазывают маслом с последующим проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.

Корпус буксы вместе с блоками подшипников надвигают на внутренние кольца, расположенные на шейке оси, свободно без усилий. Затем на шейку надевают упорное кольцо переднего подшипника и затягивают гайку до соприкосновения с плоским упорным кольцом. В паз устанавливают планку, затем закрепляют болты стопорной планки, болты связывают мягкой проволокой диаметром 1,5 – 2 мм. Проволоку увязывают по форме цифры 8 на левом торце шейки оси и бирке набиваются клейма о полном освидетельствовании колесной пары. Одна треть свободного пространства передней части буксы заполняются смазкой, которая укладывается по всему периметру на внешнюю поверхность гайки и на переднюю видимую часть сепаратора.

Правильность сборки буксы контролируется наличием зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейки оси, которое должно быть свободным. [4], [9], [10], [11]

6. Выбор потребного оборудования

С целью повышения производительности труда, качества ремонта вагонов и культуры вагоноремонтного производства, а также снижения себестоимости ремонта выпускаемой продукции при проектировании участка особое внимание должно быть уделено комплексной механизации и автоматизации технологических процессов.

Уровень механизации ремонтных работ и вагонных депо определяется эффективностью применения механизмов, приспособлений и оборудования.

Перечень основного технологического оборудования выбирается из регламента технической оснащенности депо и приведен в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Перечень основного технологического оборудования

Страницы: 1, 2, 3, 4