на тему рефераты
 
Главная | Карта сайта
на тему рефераты
РАЗДЕЛЫ

на тему рефераты
ПАРТНЕРЫ

на тему рефераты
АЛФАВИТ
... А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

на тему рефераты
ПОИСК
Введите фамилию автора:


Реферат: Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б


После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.


Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

№ п/п

Наименование

Отходов по видам и по производствам

Основа Уток
Масса полуфабрикатов, кг Количество отходов, %

Масса

Отходов, кг

Масса полуфабрикатов, кг Количество отходов, % Масса отходов, кг
1 2 3 4 5 6 7 8
1.

Отходы на линии:

Смешивания

65,1
Выпады 0,3 0,2 65,1 0,3 0,2
2. Отходы чесального цеха: 64,7 64,7
ровничный лом 1,6 1,04 1,6 1,04
выпады 3,35 2,17 3,35 2,17
аппаратный сдир 1,4 0,9 1,4 0,9
сбор с полочек 0,6 0,4 0,6 0,4
безвозвратные отходы 0,3 0,2 0,3 0,2

Всего в чесании

7,25 4,7 7,25 4,7
3. Отходы прядильного цеха: 60 60
мычка 1,34 0,8 1,54 0,92
концы ровницы 1,6 0,96 1,6 0,96
концы пряжи 0,38 0,23 0,38 0,23
подметь 0,4 0,24 0,62 0,37
безвозвратные потери 0,2 0,12 0,2 0,12

Всего в прядении

3,92 2,4 4,34 2,6
4. Отходы ткацкого производства 57,6 57,4
концы пряжи 1,79 0,8 1,06 0,7
безвозвратные потери 0,44 0,6 0,44 0,36

Всего в ткачестве

1,79 1,4 1,06 0,6

Всего отходов по прядильному и ткацкому производству

13 8,9 12,63 7,9

На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица 5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час

№ п/п Наименование отходов Основа Уток
чесание прядение ткачество всего чесание прядение ткачество Всего
1. Концы ровницы 1,04 0,96 - 2 1,04 0,96 - 2
2. Мычка - 0,8 - 0,8 - 0,92 - 0,92
3. Крутые и крученые концы - 0,23 0,38 0,61 - 0,23 0,6 0,83
4. Выпады 2,17 - - 2,17 2,17 - - 2,17
5. Аппаратный сдир 0,9 - - 0,9 0,9 - - 0,9
6. Сбор с полочек 0,4 - - 0,4 0,4 - - 0,4
7. Безвозвратные потери 0,2 0,12 0 0,22 0,2 0,12 0 0,22

Итого отходов

4,71 2,11 0,38 7,2 4,71 2,23 0,6 7,54

Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении 5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час

№ п/п Наименование отходов Получено в необработанном виде Выход из обработки Получено в обработанном виде Всего в обработанном виде
от основы от утка от основы от утка
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Концы ровницы 2 2 0,9 1,8 1,8 3,6
2. Мычка 0,8 0,92 1 0,8 0,9 1,7
3. Крутые и крученые концы 0,61 0,83 0,9 0,55 0,75 1,3
4. Выпады, очес 2,17 2,17 0,65 1,4 1,4 2,8
5. Аппаратный сдир 0,9 0,9 0,55 0,5 0,5 1

 

 

Баланс смеси, отходов и сырья

После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов. Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство

                                                                                                         (5.1)

                                                          113,4+16,8=130,2

где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.

 Уточнение рецептов смесей

Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде. Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.


Таблица 5.5

Уточнение рецепта смеси

№ п/п

Наименование компонента

смеси

Процент вложения по предварительному рецепту

Процент вложения по уточненному

 Рецепту

Масса компонентов, расходуемых в смеси, кг/час
1 2 3 4 5
1.

Шерсть помесная 64к репейная

86

86

112,1
2.

Штапельное химическое

волокно капрон 350 мТекс

5

8

10,5
3. Лом ровничный

3

4

5,3
4. Крутые концы 3 1 1,3
5. Сдир аппаратный 3 1 1
100% 100% 130,2

Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.

 

Расчет количества сырья, расходуемого со склада

На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.

Таблица 5.6

Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час

№ п/п

Наименование

Показателя

Обозначение показателя или расчетная формула Значение показателя
Шерсть сорная капрон
1 2 3 5 6
1. Масса шерсти, расходуемой за 1 час по рецепту смеси А 116,1 10,5
2. Выход шерсти из крашения

fкр

0,991 0,988
3. Масса шерсти, поступившей в крашение

117,2 10,6
4. Выход шерсти из обезрепеивания

Fобезр.

0,965
5. Масса шерсти, поступившей в обезрепеивание

121,5
6. Выход шерсти из трепания

fтр

0,978
7. Масса шерсти, поступившей в трепание со склада

124,2

Расчет массы эмульсии и ее компонентов

Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)

                                                                                          (5.3)

где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.

Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.

Таблица 5.7

Расчет массы компонентов эмульсии

№ п/п Наименование компонента эмульсии

Содержание

Компонента, %

Масса расходуемого

компонента, кг/час

1. Соляровое масло 20 6,51
2. Синтопол ДС-3 2 0,651
3. Солфанол О 2 0,651
n Вода 76 0,651
Всего 100 % 32,55

Расчет производственно-технических показателей по выходам

данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.

Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.

Выход пряжи из смеси

h1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)=57,65/65,1=0,8855  для основы.

57,39/65,1=88,15 – для утка

Выход ровницы из смеси

h2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)=60/65,1=0,9217

Выход пряжи из ровницы

h3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.

57,39/60=0,9565 для утка


6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства.

Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов.

Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия.

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти

Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин периодического действия, кг/час, определяют по формуле

  Пр = g × ln × nц× b × 60 × Кв × КИМ =3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг                (6.1)

где u - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины.

Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину

 

6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов

от трудноотделимых  растительных примесей

Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5


на тему рефераты
НОВОСТИ на тему рефераты
на тему рефераты
ВХОД на тему рефераты
Логин:
Пароль:
регистрация
забыли пароль?

на тему рефераты    
на тему рефераты
ТЕГИ на тему рефераты

Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, рефераты на тему, сочинения, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.